Текущий ремонт локомотивов виды работ. Виды технического обслуживания и ремонта электровоза. Ремонт подвижных рам и оснований

Контрольная работа

Виды технического обслуживания и ремонта электровоза

Введение

Для обеспечения заданных объемов перевозки грузов и пассажиров ТПС должен содержатся в технически исправном состоянии, это условие зависит от следующих факторов:

надежность конструкции;

грамотная эксплуатация;

правильная организация системы технического обслуживания и ремонта ТПС.

В настоящее время для поддержания ТПС в технически исправном состоянии и в должном культурном виде применяются планово-предупредительная система организации ТО и ремонта, утвержденная указанием ОАО РЖД №13284 от 24.07.2001 г. и дополненное указанием начальника Забайкальской железной дороги №413/4 от 19.06.2003 г.

Для поддержания ТПС в технически исправном состоянии производятся следующие виды ТО и ремонтов:

ТО-1 - выполняется локомотивными бригадами в объеме служебного ремонта.

ТО-2 - производится в пунктах ПТОЛ, слесарями комплексных бригад.

ТО-3 - выполняется только для тепловозов и мотор-вагонного подвижного состава.

ТО-1 и ТО-2 служат для предупреждения, появления неисправностей, поддержания электровозов в работоспособном состоянии и надлежащем санитарно-гигиеническом состоянии, обеспечение бесперебойной безотказной работы и пожарной безопасности.

ТО-4 выполняется специализированными работниками, которые производят обточку бандажей колесных пар без выкатки их из под ТПС с целью поддержания оптимальной величины проката и толщины гребней бандажа.

ТО-5 - выполняется в процессе подготовки электровоза для постановки в запас МПС и длительного содержания в резерве железной дороги.

В процессе подготовки электровоза к эксплуатации после постройки, ремонта на заводах или в других депо, в процессе подготовки электровоза к эксплуатации перед выдачей из запаса МПС, тоже производят ТО-5.

ТР и ТРС - служат для выявления неисправностей и их устранения в депо, восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности электровозов.

СР - проводится демонтаж с ревизией, модернизацией отдельных узлов. Выполняется на стойлах депо приписки электровозов комплексными и специализированными бригадами. Производятся работы по подъему и опусканию кузова, ремонтом тележек, сборки и разбором колесно-моторных блоков, а также осуществляется ревизия и ремонт деталей и узлов, требующих ремонта, но не ремонтируемых на этом виде технического ремонта.

КР - является главным средством оздоровления ЭПС и предусматривают восстановление несущих конструкций кузова, сложный ремонт рамы тележек, колесных пар и зубчатых передач, вспомогательных машин, восстановление геометрических параметров деталей до чертежных размеров и т.д.

КРП предназначен для восстановления эксплуатационных характеристик, исправности и полного восстановления ресурса всех агрегатов, узлов и деталей, включая базовые, полной замены проводов и кабелей, а также модернизации ЭПС.

Таблица 1

Нормы межремонтных периодов ТПС

Виды и серии ТПСНормативы межремонтных периодов, тыс.кмТехническое обслуживаниеТекущий ремонтСредний ремонтКапит. ремонтТО-2ТО-3ТРТРСТРЗСРКРПВЛ-80 в/и72 час.-242204406003000/ 2400ВЛ-6548 час.-242006006002400ВЛ-60ТО-2ТО-3ТР-1ТР-2ТР-3КР-1-48-18180360720-

Продолжительность ТО и ТР электровоза ВЛ-80 2-х секционного:

ТО-2 - в течение 1-го часа

ТО-4 - 48 часов

ТР - 34 часа

ТРС - 2,5 суток

ТРЗ - 7,5 суток

СР - 8,5 суток

Локомотивы могут подаваться в депо для выполнения технического обслуживания и ремонта с отклонением пробега ±20%, судя по техническому состоянию ТПС, исходя из этого составляются месячные, квартальные и годовые планы выполнения ТО и ремонтов.

Ремонтные пункты

Локомотивные депо делятся на основные и оборотные. Основные депо имеют приписной парк локомотивов для обслуживания грузовых и пассажирских поездов для производства осмотра и ремонта, экипировочные устройства, ремонтные цеха.

В оборотном депо производят ТО-1 и ТО-2, экипировку локомотивов и обслуживание поездов. Оборотное депо имеет цеха со стойлами, которые оборудованы: смотровыми канавами, оборудованными освещением, с повышенным уровнем полов, повышенными платформами.

Основные депо служат для производства ТО-4, ТО-5 и всех видов ремонта. Выполняются на специальных стойлах, которые оборудованы подобно цехам технического обслуживания оборотных депо с добавлением различных подъемно-опускных и подъемно-транспортных средств механизации, а также станками КЖ-20М для производства ТО-4. Цех среднего ремонта располагается в отдельном корпусе и рассчитан на программу ремонта до 300 единиц в год.

Методы ремонта

Методы ремонта могут быть индивидуальными и агрегатными.

Индивидуальный метод - это когда оборудование, снятое с электровоза, после ремонта устанавливается на тот же электровоз. При увеличении программы ремонта увеличиваются нормы простоя, поэтому более выгодным становится агрегатный метод.

При агрегатном методе с локомотива снимают узла и агрегаты и направляют их для ремонта в соответствующие отделения или цеха депо, а взамен получают заранее отремонтированные узлы и агрегаты. Агрегатный метод позволяет сократить простои локомотивов в ремонте, выпускать локомотивы из ремонта по графику, увеличить на существующих площадях программу ремонта.

Основными условиями агрегатного метода являются: взаимозаменяемость агрегатов, узлов, деталей локомотивов и наличие их оборотного фонда. Включение в оборотный фонд при ТР-3 крупных узлов: тележек, КМБ, тяговых трансформаторов и других крупных агрегатов привело к значительному простою локомотивов снизились в ремонте, позволило повысить пропускную способность ремонтных стойл. Специализация и концентрация ремонта локомотивов при выполнении ТР-3 и ТРС позволяет более эффективно применять крупно-агрегатный и поточный метод ремонта с использованием поточных линий по ремонту и сборке узлов и агрегатов. При крупно-агрегатном поточном методе организуется ремонт кузова, тележек эл.машин и других узлов по потоку с перемещением их по отдельным ремонтным позициям. При крупно-агрегатном методе отдельные узлы и агрегаты заранее ремонтируются и монтируются в комплект, например, полностью собирается рама тележки, которая подкатывается под кузов вместо выкаченных для ремонта.

Одной из наиболее эффективных форм организации ремонта ТПС является поточное производство, сущность которого состоит в том, что ремонтируемые узлы и детали перемещаются по установленному маршруту в соответствии с технологической последовательностью операций в заранее рассчитанных темпах. Как правило, поточное производство отличается высокой степенью механизации, автоматизации технического оборудования, оснастки его транспортными устройствами, а также специализации рабочих мест.

электровоз железнодорожный локомотивный электромагнитный контактор

Назначение, конструкция и техническая характеристика сборочной единицы

Электромагнитный контактор предназначен для управления вспомогательными цепями и цепями управления с помощью блокировочных контактов.

Электромагнитные контакторы по конструкции делятся на две группы: контакторы с прямоходной контактной системой типа МК-64, МК-69, МК-116, все они по конструкции аналогичны, контакторы второй группы с поворотной контактной системой типа: МК-82, МК-85, МК-96 также по своей конструкции аналогичны.

Контактор состоит из трех основных узлов:

Электромагнитный привод

Электромагнитная система дугогашения контактной системы

Блокировочное устройство

Основу электромагнитного привода составляет П-образная скоба, на которой смонтированы все узлы и детали аппарата: в окне скобы на призме установлен якорь, удерживаемый специальными накладками. К скобе болтом прикреплена втягивающая катушка. Контакторы снабжены системой электромагнитного дугогашения, состоящей из дугогасительной катушки и дугогасительной камеры с полюсами. Вся система смонтирована на изоляционном основании.

Неподвижный контакт, подвижный контакт, гибкий шунт и на шину. Изоляционный кронштейн при помощи тяги переключит блокировочное устройство. При снятии напряжения с катушки контактора якорь под действием пружины повернется изоляционный кронштейн переместит подвижный контакт, размыкая его с неподвижным. Между ними возникает дуга, магнитным потоком дугогасительной катушки она выдуется в дугогасительную камеру, где гасится.

Таблица 2

Техническая характеристика электромагнитного контактора МК

ПараметрыМК 96Номинальное напряжение главной цепи, В Номинальный ток главной цепи, А Номинальное напряжение цепи управления и вспомогательной цепи, В Тип и количество силовых контактов Разрыв контактов, мм Провал контактов, мм Нажатие КГС начальное конечное Число и тип блокировочных контактов Раствор блокировочных контактов, мм Провал блокировочных контактов, мм Сопротивление активное катушки Ом t 20 С380 150 50 1 замыкающиеся 15±2 м 3±1 1,6±0,3 1,9±0,3 2 замыкающих 6 3 43,78

Магнитный контактор МК 96 состоит из:

П-образная скоба (стальная)

Якорь (стальной)

Изолированная планка (пластическая масса)

Регулировочные пластины

Дугогасительная камера (асбесто-цементная)

Неподвижный контакт (медь)

Подвижный контакт (медь)

Электрическая блокировка

Регулировочная шайба

Включающая катушка (4300 витков, д. провода 0,55 мм, ПТТВ)

Отключающая пружина (сталь)

Условия работы сборочной единицы на ТПС, характерные неисправности

Электромагнитные контакторы работают в тяжелых условиях, которые связаны со значительными механическими неисправностями, возникающих вследствие ударов, вибрации, инерционной силы и воздействие электрического тока. Постоянные включения и выключения под нагрузкой способствуют возникновению дуги, которая ведет к пригоранию контактов, выгоранию дугогасительной камеры. Повышенная температура совместно с атмосферным воздействием крайне ухудшают условия работы контактора.

Таблица 3

Наименование неисправностиПричины их возникновения1. Износ контактовТрение между контактами2. Подгар контактовЭлектрическая дуга, плохое соприкосновение контактов, недостаточное нажатие контактов3. Выгорание и оплавление рабочей поверхности контактовЭлектрическая дуга между контактами4. Оплавление дугогасительной катушкиЭлектрическая дуга5. Обратное выдувание электрической дугиНеправильное вкл. дугогасительной катушки6. Обрыв включающих катушекВследствие механического воздействия при обслуживании и из-за межвиткового и короткого замыкания7. Межвитковое замыканиеВоздействие недопустимо большого тока, ускоренное старение изоляции, вследствие температуры и влажности8. Пробой изоляции на корпусВоздействие большого напряжения, старение изоляции, высокая температура, влажность9. Ослабление крепления кабелей и гибкого шунтаВибрация, возникающая в процессе эксплуатации10. Распайка крепления кабелей и гибкого шунтаВысокая температура11. Износ и обрыв соединительных шунтов Циклические нагрузки12. Задевание подвижной части за стенки дугогасительной камерыНеправильный монтаж контактора13. Трещины на стенке дугогасительной камерыМеханическое воздействие14. Нагар на стенках и деиновых решетках дугогасительной камерыВоздействие электрической дуги15. Выгорание стенок дугогасительной камерыВоздействие электрической дуги16. Нечеткость включенияНеправильная полярность при подключении17. Трещины и излом изоляционных планокСтатические нагрузки и воздействие динамических сил18. Неправильное прилегание якоряИзнос и деформация шарниров, возникающая в процессе эксплуатации19. Недостаточное контактное нажатиеПотеря упругости пружин20. Раствор не соответствует нормеИзнос контактов, неправильная регулировка контактора21. Провал не соответствует нормеИзнос контактов, неправильная регулировка22. Потеря упругости у пружинСтарение металла (усталость), трещины у пружин23. Подгар вспомогательных контактовЭл.дуга, возникающая между контактами24. Попадание посторонних предметов под якорьВследствие вибрации25. Якорь неправильно прилегает к сердечникуНеправильно произведен монтаж

Характеристика работ при техническом обслуживании и текущих ремонтах сборочной единицы

Контактор при ТО-2 осматривают непосредственно на ТПС. При этом виде технического обслуживания нужно осмотреть, нет ли у контактора каких-либо повреждений. Проверить составные крепежных деталей, надежность крепления шунтов, проводов и контактных деталей. Обратить внимание на работу подвижных частей, они должны перемещаться свободно, без перекосов и заеданий. Проверить состояние контактов. На контактных поверхностях не допускается каплеобразного наплава, посторонние включения, на контактных пластинах - надломы, трещины, снижающие механическую прочность. Контакты, содержащие серебро, зачистки не требуют. На медных контактных поверхностях устраняют наплавы, капли металла. Проверяют четкость работы аппарата, при подаче напряжения на включающую катушку контактор должен четко сработать без заедания.

На ТР нужно выполнить работы в объеме ТО-2. Удалить пыль и грязь с деталей контактора. Проверить состояние контактов, убедиться в отсутствии механических повреждений изоляции. Поверхность изоляторов протереть тканью смоченной керосином, а затем вытереть насухо. Осмотреть гибкие соединения и призматические опоры. Гибкие шунты со следами чрезмерного нагрева - выплавление припоя, неисправные наконечники, обрывом жил более 20% площади сечения заменить. Проверить соответствие деталей аппаратов нормам.

На ТРС необходимо выполнить объем работы ТР и дополнительно снимают дугогасительные камеры, осматривают, обращая внимание на состояние деиновых решеток и внутренних стенок камеры, очищают от нагара и копоти. Изломы прогара и трещины в стенках не допускаются. При установке дугогасительных камер проверяют отсутствие заедания подвижных частей контактора о стенки дугогасительной камеры. Полюса дугогасительной камеры должны плотно прилегать к полюсам дугогасительной катушки.

Проверяют состояние и крепления силовых контактов и шунтов. При наличии подгаров и оплавлений контакты зачищаются. Проверяют и регулируют раствор, провал смешения и нажатие силовых контактов. Проверяют состояние и крепление дугогасительных катушек и включающих. Ослабление катушки закрепляют. Мелкие трещины в изоляции закрашиваются изоляционной эмалью. Проверяют состояние сердечника дугогасительной катушки. Ослабшие полюса закрепляют. Изношенные контакты и просевшие пружины заменяют. Регулируют разрыв и провал вспомогательных контактов.

На СР необходимо выполнить все работы ТРС. Ремонтируют контактор в аппаратном цехе депо с полной разборкой (при необходимости). Включающую катушку с поврежденной изоляцией, обрывом витков или межвиткового замыкания и с активным сопротивлением, превышающие номинальное более чем на 16%, ремонтируют или заменяют. Якорь, сердечник и магнитопровод при необходимости оцинковывают. Ремонтируют или заменяют детали призматических опор, крепления, гибкие шунты, провода, наконечники и пружины. Разбирают и ремонтируют дугогасительную камеру. Контакты с незначительной выработкой опиливают напильником и шлифуют, а при значительных износах и оплавлениях восстанавливают или заменяют на новые. Убедившись в исправности всех деталей контактор собирают. Регулирование контактов проверяют одновременно с проверкой правильности их сборки.

На КР выполняют все работы СР. И восстанавливают эксплуатационные характеристики, исправности и ресурсы.

На КРП восстанавливают эксплуатационные характеристики, исправности и полного ресурса контактора.

Таблица 4

Предельно допустимые (монтажные, габаритные, геометрические) размеры и рабочие параметры деталей и сборочной единицы

Наименование размеров параметровВиды ремонтовчертеж-ныйКРСР/ ТРЗТРСТР1. Толщина главных контактов без накладок: подвижный, мм неподвижный, мм 8 6 7-8,2 4,5-6 6-8,2 3,5-6 6-5 3,5-3 менее 5 менее 32. Высота контактов, измеренная от середины поверхности до основания 23 23 20-23 19-20 менее 183. Раствор главных контактов, мм15±215-1913-1715-19менее 13 более 204. Размер, контролирующий провал главных контактов, мм 3+1 3-4 2-4 1-2 менее 15. Наибольшее поперечное смещение контактов, мм-122,5более 26. Линия касания главного контакта не менее %80808080менее 807. Толщина накладок вспомогательных контактов1,2-0,150,8-1,20,5-1,20,1-1менее 0,18. Раствор вспомогательных контактов4+14,54,55менее 4 более 69. Провал вспомогательных контактов2+12-32-32менее 210. Ход штока блокировки6+0,56-6,56-76менее 611. Свободный ход штока блокировки прим вкл. контакторане менее 1 1-2 1-3 1-4менее 1 более 412. Износ стоек дугогасительной камеры-102535более 50

Методы и технология ремонта сборочной единицы

При СР магнитный контактор снимается с ТПС и отправляется для ремонта в аппаратный цех. Там контактор разбирается и каждая деталь ремонтируется отдельно.

Контакты осматривают на предмет выявления износа поверхности, подгара, оплавления, недостаточную площадь или линию их касания. Потемневшие контакты являются признаком ослабления их крепления, недостаточной площади их касания. Контакты, имеющие толщину рабочей части менее нормы, заменяют. Подгары и оплавления удаляют с силовых контактов бархатным напильником, с блокировочных стальной хромированной или посеребренной пластиной. Нагары с серебряных контактов удаляют смоченной в бензине салфеткой, после чего протирают их насухо.

Если рабочие поверхности силового контакта имеют дефекты или неравномерные износы, и его толщина не соответствует допустимым нормам, то поверхность контактов восстанавливают, напайкой медных пластин марки М1 латунным припоем Л62. После устранения подгаров и оплавлений или после напайки поверхности контактов обтягивают по шаблону, соответствующей профилю данного контакта. При этом следить чтобы радиусы округления углов были не менее 3 мм, а площадь касания контролируют не менее 80% их поверхности. Площадь касания контролируют по отметке на полировальной бумаге на белой полосе. Бумагу закладывают между контактами перед их замыканием. Боковое смещение подвижных силовых контактов относительно неподвижных допускается не более 2-х мм.

Болтовые соединения.

Со следами чрезмерного нагрева или ослабления разбирают. Проверяют состояние болтов, гаек, простых и пружинных шайб. Неисправные шайбы, гайки и болты с трещинами или сорванной резьбой, пружинные шайбы, потерявшие упругость или лопнувшие восстанавливать не рекомендуют, а заменяют новыми. Затяжку болтовых соединений проверяют с помощью гаечного ключа.

Пользоваться при завертывании или вывертывании болтов зубилом, ключом не соответствующего размера или наращивать ключ другими ключами категорически запрещается.

Соединительные провода.

С повреждением более 10% жил у входа в наконечник переплавляют по «здоровому» сечению, если длина провода позволяет удалить поврежденный участок. При недостаточной длине этого провода или в случае обрыва внутренних жил провод заменить. Конец провода под установку наконечника освободить от изоляции и припаять припоем пос-40. Длина неизолированного провода должна быть такой, чтобы после установки наконечника расстояние между срезом изоляции и торцом наконечника было около 15 мм.

Ревизия и дефектация катушки. Проводят для выявления как видимых дефектов: прогаров, механических повреждений наружней изоляции, повреждение выводов и наконечников катушки, так и невидимых дефектов - обрыв обмотки, межвитковое замыкание. Для выявления пробоев замеряют активное сопротивление катушки с помощью мегаметра. Оно не должно отклоняться от установленного более чем на 8% в большую или на 5% в меньшую сторону. Повышенное сверх допустимого значения сопротивление катушки на возможный внутренний обрыв катушки или на ухудшение контакта между жилой вывода обмотки и наконечника. Возможное межвитковое замыкание выявляют с помощью двухстержневого трансформатора. Если проверяемая катушка исправна, то при установке и снятии эталонной катушки, ток, измеряемый амперметром и показание вольтметров должны оставаться неизменными или изменяться с отклонением ±5%. Если отклонения больше, это указывает на наличие межвиткового замыкания. Проверять катушки с межвитковыми замыканиями на импульсной установке ИУ-57 или ВИ-3 не следует.

Ремонт катушек.

Ремонт катушек с полной разборкой выполняют при наличии обрывов проводников или межвитковом замыкании. Если у катушки повреждена покровная изоляция, то при ремонте ограничиваются только частичной разборкой или сменой изоляции. У межвитковых катушек допускается наличие двух обрывов обмотки. Концы обмоточных проводов в местах обрыва зачищают, скручивают и пропаивают припоем пос-40. Мегомметром замеряют сопротивление изоляции катушки по отношению к сердечнику. Оно должно быть не менее 500 Ком. Катушки с меньшим сопротивлением изоляции подвергают пропитке.

Неисправный каркас катушки заменяют новым, изготовленный из пластических масс или собран из отдельных деталей.

Пропитка катушек.

Пропитки катушек необходимо для восстановления электрической прочности изоляции, ее влагостойкости и теплопроводности. Перед пропиткой катушку сушат для удаления влаги при температуре 100-1100С в течение 3-х часов. После остывания катушки до температуры 50-600С погружают в бак с лаком №447. Катушку выдерживают до тех пор, пока из них не будет удален весь воздух. Затем катушку держат над баком, пока не прекратится каплепадение. После этого их снова помещают в печь и при температуре 100-1100С выдерживают до полного высыхания. Высохшие катушки покрывают лаком БТ-99 и сушат на воздухе в течение 3-4 часов.

Двухстержневой трансформатор

При наличии в проверяемой катушке 2 межвиткового замыкания ток в эталонной катушке 1 и показания вольтметров V1, V2 в момент установки и снятия эталонной катушки будут заметно изменяться.

Установка наконечника на соединительный провод

Дугогасительные камеры

Дугогасительную камеру снимают с контактора и продувают сжатым воздухом, очищают от копоти и грязи, подгаров и брызг металла, и разбирают. Асбестоцементные стенки, перегородки и деиновые решетки очищают на столе обрубной установке. Стенки с толщиной менее 4 мм, со сколами, трещинами и прогарами глубиной более 25% и толщины, заменяют. Места менее глубоких прогаров и трещин разделывают, тщательно зачищают напильником или крупнозерновой шлифовальной бумагой, очищают от пыли и песка и заделывают специальной замазкой или эпоксидной смолой.

В качестве замазки применяют асбестоцементный порошок, разведенный жидким раствором стекла. Замазку наносят так, чтобы ее уровень был немного выше ремонтируемой поверхности, так как по мере затвердевания она дает осадку. Сушить при температуре 25-300С (комнатной) в течение 7-8 часов. Сквозные прожоги, трещины можно удалить специальной замазкой. Замазку наносить немедленно после ее приготовления, так как она быстро затвердевает.

Негодные медные и стальные перегородки деиновых решеток заменяют. Дугогасительные пластины с небольшими оплавлениями зачищают и используют повторно. Дугогасительные рога с оплавлениями глубиной более 3 мм наплавляют или припаивают медно-вольфрамовые наконечники.

Электромагнитный привод.

Возможными неисправностями этого привода могут быть замедленное перемещение якоря из-за повреждения или утери деомагнитных пластин, повышенного износа или забоя призматических опор и др. Износ призматических опор якоря более 2 мм устраняют наплавкой под углом 450 и в боковых вырезах под углом 300. Неисправную деомагнитную прокладку заменяют или устанавливают на торце сердечника два медных заклепа. Головки заклепок должны выступать над торцом сердечника катушки на 0,3-0,6 мм.

Цилиндрические пружины.

Пружины с изломами и трещинами заменяют новыми. Растянутые или просевшие пружины, но не имеющие механических повреждений, восстанавливают. Для этого пружину нагревают до температуры 920-9800С, сжимают или растягивают до нужных размеров и для придания необходимой упругости подвергают закалке. Пружина после восстановления должна иметь характеристику соответствующей чертежной. Проверяют ее на специальном приспособлении. На нем пружину сжимают под действием груза необходимой массы и по линейке определяют ее просадку. Отклонение от чертежных размеров допускается не более ±8%. Устанавливать на аппарат пружины с числом витков и диаметром не соответствующей чертежным не разрешается.

Проверка правильности включения дугогасительной катушки

По правилу левой руки направление перемещения дуги 3 от взаимодействия ее как проводника с током 1 с магнитным полем 2 катушки при указанной полярности выводов.

Также проверить правильность выдувания дуги к контактору подводят ток напряжением 75 В. Плюс источника питания присоединяют к плюсовому зажиму контактора. Вручную замыкают и размыкают контакты, визуально определяя направление перемещения дуги. Если она перемещается внутрь контактора, то следует переменить полярность на выводах дугогасительной катушки.

Техническое оборудование и оснастка, применяемая при ремонте сборочной единицы. Назначение и техническая характеристика

НаименованиеТип (марка)НазначениеСтенд для испытания электрической прочности изоляцииА 1299 ТУ 32 ЦТ632-74Для проверки электрической прочности изоляции включающих катушекЭлектрованна для напайки наконечниковДля напайки наконечниковПриспособление для испытания контактовПР-2192Для определения момента включения и выключенияПечь для сушкиПАП-32Для сушки катушки от влаги и изоляционного лакаМегаомметрДля выявления обрыва и межвиткового замыканияДвухстержневой трансформаторДля выявления межвиткового замыканияВерстакДля удобства при ремонтеВанна с лакомДля пропитки катушкиШкаф для сушки, охлаждения катушекА 298.02.00 ТУ 32 ЦТ 138-70Для просушки деталейШаблонДля проверки рабочей поверхности контактов после напайкиДинамометрДля определения контактного нажатияОбдувочная камераПР 1969.01.00Для очистки деталей контактора от пыли и грязиЛинейкаДля замера рабочих характеристик контактораГаечный ключДля операций с болтовыми соединениямиОтверткаДля операций с винтовыми соединениямиНапильникДля подгонки и обработки деталей

Техника безопасности

При ТО и ТР, ТРС которые производятся непосредственно на ТПС, перемещаясь в цехах депо быть внимательным при прохождении путей и путей движения машин, т.к. движущиеся машины или локомотивы при вводе и выводе из цехов депо является одним из основных опасных вредных факторов.

Непосредственно в аппаратном цехе при выполнении СР нужно следить за тем, чтобы аппарат или инструмент не упал и не нанес травму. Вредными факторами так же являются недостаточная освещенность, запыленность и загазованность рабочего места. Длительное воздействие вредных факторов делает их опасными.

При испытаниях на электрическую прочность в помещениях не допускается присутствие посторонних лиц. Запрещается проведение испытаний одним лицом, при испытании должно находиться не менее двух человек. Работники, проводящие испытания должны быть в резиновых перчатках и стоять на резиновых ковриках или деревянных настилах. Запрещается закорачивать блокировки и блок-контакты безопасности, а так же осуществлять сборку электрических цепей или переключение отдельных проводников при наличии напряжения на пробивном трансформаторе.

Изоляционные стержни контактов для испытания на пробу устанавливают в специальном приспособлении металлическом кожухе или коробке.

Эпоксидные смолы и мази токсичны. Поэтому все работы с ними следует выполнять в резиновых перчатках, защитных очках и в помещениях с хорошей вентиляцией. При попадании клея на кожу его следует сразу смыть спиртом, мыльным раствором или слабым раствором питьевой соды.

Верстаки должны иметь жесткую и прочную конструкцию. Верхний щит верстака обивается железом. Ширина верстака должна быть не менее 0,75 метра.

Для защиты от отлетающих частиц металла устанавливаются на верстаках предохранительные мелкие сетки (с ячейкой не более 3 мм) или щиты высотой не менее 1 метра. Расстояние между верстаками должно быть не менее 900 мм.

Напильники должны быть вставлены в исправные ручки без трещин, сбитых мест и других неисправностей. На концах ручек в местах их насадки укрепляются металлические кольца.

Гаечные ключи должны соответствовать размерам гаек и головок болтов и не иметь трещин и забоин; губки ключей должны быть параллельны. Наращивать гаечные ключи другими ключами и трубами. А также применять прокладки между гайкой и ключом не разрешается.

Влияние технического состояния сборочной единицы на безопасность движения

От исправности и четкости работы контакторов зависит надежность и безотказность работы ТПС. Поэтому все контакторы должны обеспечивать хороший контакт, четкую работу системы дугогашения и привода, быть надежно закреплены и защищены от проникновения в них пыли и грязи и иметь изоляцию требуемого качества.

От исправности магнитного контактора МК-96 будет зависеть работа расщепителя фаз, а значит всех вспомогательных машин питающихся переменным 3-х фазным током (напряжением 380В). Значит электровоз полностью выйдет из строя и дальнейшее его перемещение по перегону прекратиться, а если он был послан при сбое средств сигнализации и связи, то вслед идущий поезд может врезаться в хвост поезду, что приведет к неминуемым большим затратам финансовым и к сбою движения на данном участке пути. Состояние магнитного контактора напрямую влияет на работоспособность ТПС и лишь косвенно может явиться причиной крушения поезда.

Безопасность движения поездов является одной из основных обязанностью работников железнодорожного транспорта и для обеспечения высокого уровня безопасности при перевозке грузов и пассажиров работники железнодорожного транспорта в частности работников, занимающихся техническим обслуживанием и ремонтом подвижного состава и специального самоходного подвижного состава особое внимание при производстве ТО и ремонта уделять узлам и агрегатам, от которых напрямую зависит безопасность движения ТПС (т.е. колесным парам, буксам, рессорному и люлечному подвешиванию), а узлам и агрегатам от которых лишь косвенно зависит безопасность движения, т.е. магнитным контакторам и другим аппаратам.

Список использованной литературы

1.Указание ОАО РЖД № 13284 от 24.07.2008г.

2.Указание начальника Забайкальской железной дороги № 413/4 от 19.06.2003г.

Для обточки бандажей колесных пар без выкатки их из-под электровоза при достижении оптимальных для данного участка эксплуатации или предельных величин...
Ремонтный цикл включает последовательно повторяемые виды технического обслуживания и ремонта.

Назначение, конструкция и техническая характеристика рамы тележки электровоза...

Этими документами установлены следующие виды технического обслуживания - ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4...
...с электровоза, после ремонта устанавливают на этот же электровоз при определенном увеличении программы ремонта и сокращении сроков простоя более...

При техническом обслуживании подвижного состава выполняется комплекс работ, обеспечивающих безопасность движения, работоспособность всех узлов и оборудования, пожарную безопасность, а также надлежащее санитарно-гигиеническое состояние подвижного состава. К этим работам относятся:

• контроль технического состояния, осмотр, крепление ответственных агрегатов, узлов, деталей, замена отдельных частей или регулировка их с целью предупреждения повреждений, а также часть работ по устранению повреждений и их последствий;
• очистка кузова и экипажной части (мойка)
• продувка всех электроаппаратов и электрических машин
• осмотр и обслуживание колесных пар, тяговых электродвигателей, электрокомпрессоров, пневматического оборудования и пневмомагистралей
• испытание тормозного оборудовании и автосцепных устройств, скоростимеров и приборов безопасности
• технологическое обслуживание поездных устройств автоматики.

Главная задача работников комплексных бригад электродепо – содержать вагоны в технически исправном состоянии. Слесари, входящие в состав комплексной бригады, производят осмотр вагонов и несут ответственность за качество ремонта в период между ремонтами.

ПТЭ ЗАПРЕЩАЕТ!

• выпускать в эксплуатацию и допускать к следованию в поездах подвижной состав, имеющий неисправности, угрожающие безопасности движения.
• эксплуатировать электроподвижной состав, хотя бы одна у которого имеется хотя бы одна неисправность: пневматических, электрических, стояночных или ручных тормозов, автосцепных устройств, сигнальных приборов, скоростимера, поездных устройств автоматики, устройств поездной радиосвязи, громкоговорящего оповещения, экстренной связи «пассажир – машинист»;
• отсутствие средств пожаротушения;
• выпуск вагонов на линию без технического осмотра (ремонта) и записи о готовности в журнал готовности подвижного состава (форма ТУ-125);
• эксплуатировать электроподвижной состав с трещиной или изломом в раме тележки и других деталях подвагонного оборудования, а также имевших сход с рельсов или столкновение до осмотра, и признания его годным к эксплуатации.

Техническое обслуживание подвижного состава должно производиться в соответствии с требованиями « Правил технической безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», « Правил техники безопасности при эксплуатации, техническом обслуживании и текущем ремонте подвижного состава метрополитенов». « Положением о порядке оформления готовности подвижного состава» и «Правилами текущего ремонта и технического обслуживания подвижного состава метрополитенов» ЦМетро/3906.

Эффективность эксплуатации подвижного состава во многом зависит от квалификации осмотрщиков вагонов, от их знаний и уровня профессиональной подготовки.

Нормы

периодичности технического обслуживания и ремонта вагонов эксплуатируемого парка электродепо метрополитена *

*нормы периодичности технического обслуживания и ремонта в тыс.км

**время фактической работы вагона на линии

Нормы межремонтных пробегов

Планово-предупредительная система ремонта подвижного состава включает техническое обслуживание (ТО), эксплуатационное обслуживание (ЭО), текущий ремонт (ТР), периодический ремонт (ПР), подъемочный ремонт (ПДР), капитальный (КР), заводской ремонт (ЗР) и средний ремонт (СР).

Техническое обслуживание ТО-1, ТО-2, ТО-3, ЭО проводят для предупреждения отказов и поддержания подвижного состава в работоспособном и санитарно-гигиеническом состоянии, которые обеспечивают его бесперебойную работу, безопасность движения и высокий уровень культуры обслуживания пассажиров

Эффективность эксплуатации подвижного состава во многом зависит от квалификации осмотрщиков вагонов, от их знаний и уровня профессиональной подготовки.

ТО-1* – технический осмотр первого объема, производят на пункте технического осмотра не более 24 часов работы состава на линии. При осмотре ТО-1 слесари-осмотрщики и локомотивная бригада проверяют состояние ходовых частей вагона, токоприемников, автосцепок, отсутствие повреждений подвагонного оборудования, степень нагрева подшипников колесных пар и тяговых двигателей. Производят уборку пассажирского салона.

ТО-2* –технический осмотр второго объема, производят через 10+2 тыс. км пробега вагона. В Дополнительно к объему работ ТО-1 производят осмотр электрических приборов, оборудования в кабине машиниста и пассажирском салоне. Проверяют регулировку тормозов.

ТО-3* -технический осмотр третьего объема, производят через 33+5 тыс.км. Дополнительно к объему работ ТО-2 производят осмотр состояния тяговых двигателей, проверку некоторых габаритных и регулировочных размеров.

ТО-4* – выполняют при необходимости обточки колёсных пар без выкатки из-под вагона.

Планово-предупредительные деповские ремонты установлены трех видов: ТР-1, ТР-2, ТР-3.

ТР-1* -малый периодический ремонт, производят через 60+ 10 тыс. км пробега вагона. Время простоя не более 10 часов.

В ТР-1 дополнительно к объему работ ТО-3 производят расцепку и прокатку вагонов для осмотра поверхности катания колес, осмотра тяговой зубчатой передачи, прослушивания подшипников колесных пар и тяговых двигателей. Открывают, осматривают, зачищают и регулируют все электрические и пневматические приборы.

ТР-2* - большой периодический ремонт, производят через 240+ 20 тыс. км пробега. Время простоя в ремонте -двое суток, в этом ремонте дополнительно производят обточку колесных пар на специальных станках (без выкатки из-под вагона) для ликвидации проката и других пороков на поверхности катании колеса, проточку коллекторов тяговых двигателей, производят замену деталей и узлов с износом выше установленных норм, а также проводят регулировку, испытания и частичную модернизацию оборудования.

ТР-3* -подьемочный ремонт, производят через 480+20тыс.км. Производят выкатку, полную разборку и ремонт тележек. Ответственные детали проверяют на магнитном и ультразвуковом дефектоскопах. Колесные пары и тяговые двигатели отправляют на полное освидетельствование и в заводской ремонт.

Ремонтируют раздвижные двери и другое оборудование. Контроль качества осмотров осуществляют инженеры технического отдела, бригадиры слесарей и мастера, а также машинисты-инструктора и приемщики электроподвижного состава.

После производства ТР-2 и ТР-3 и осмотра мастером приемку осуществляет приемщик СПС. Затем производят обкатку вагона на ветке деповских путей или на линии в непиковое время в присутствии приемщика и одного из руководителей депо.

Общие положения

1. После захода состава в депо (или на ПТО) следует произвести в течение не более 20 минут проверку температуры нагрева ободьев колес, букс и редукторов колесных пар, подшипниковых узлов тяговых двигателей «на ощупь». При выявлении повышенного нагрева – температуру определить термометром. О результатах сообщить установленным порядком мастеру или бригадиру.

2. Очистить при необходимости загрязненные узлы и детали экипажной части и подвагонного оборудования.

3. При обнаружении трещин, деформации и других дефектов оборудования подвижного состава очертить их мелом, сообщить установленным порядком мастеру или бригадиру.

4. Каждый болт должен иметь пружинную шайбу, контргайку, шплинт или другое устройство предохраняющее его от самоотвинчивания. При этом шплинты должны быть установлены не далее 3 мм от гаек, концы их должны быть разведены на угол от 40 до 60 град. Шплинты корончатых гаек должны утопать в шлицах не менее чем на ¾ своего диаметра. Диаметры шплинтов должны соответствовать диаметрам отверстий.

Концы болтов должны выступать за гайку на длину не менее одного шага резьбы и не более стандартной высоты гайки. Пружинные шайбы с зазором в разъеме более толщины шайбы или без зазора подлежат обязательной замене. Диаметры шайб должны соответствовать диаметрам болтов, шпилек, валиков и осей соединений.

5.Запрещается выполнять любую работу неисправным инструментом и производить замеры измерительным инструментом и приборами, не прошедшими периодическую проверку установленным порядком.

6. При необходимости смазать детали и узлы вагонного оборудования в соответствии с картой смазок.

7. Выявленные при осмотре вагона дефекты, устраняют до выдачи состава на линию, при необходимости вагон направляется в ремонт.

Техническое обслуживание (ТО-1)

Техническое обслуживание ТО-1 производится слесарями-осмотрщиками пунктов технического осмотра и локомотивной бригадой во время кратковременного отстоя состава и слесарями-осмотрщиками во время длительного дневного и ночного отстоев, предусмотренных графиком движения поездов.

При ТО-1 производится осмотр оборудования, в процессе которого определяется пригодность ответственных узлов для обеспечения бесперебойного и безопасного движения поездов. Устраняются обнаруженные неисправности и записанные машинистом в журнале технические состояния вагонов (форма ТУ-152), а также производится мойка кузовов и санитарная уборка салонов и кабин вагонов по графику.

Техническое обслуживание механического оборудования.

После постановки состава на канаву, проверяют на ощупь (при наличии специализированной аппаратуры – приборами) температуру нагрева подшипников букс, корпусов и подшипников редукторов колёсных пар, а также якорных подшипников тяговых двигателей, карданных муфт. При обнаружении перегрева указанных узлов проводят внеплановую ревизию и устанавливают причину неисправности.

Осмотр колесных пар.

При осмотре убеждаются в отсутствии трещин в бандажах, проверяют наличие ползунов, выкрашиваний, расслоений, вертикального подреза гребня, проката по кругу катания, остроконечного наката гребней. Осмотром по контрольным рискам на бандаже и ободе центрального диска, а также обстукиванием молотком (при отпущенных тормозах) выявляют ослабленные бандажи и бандажные кольца. Внешним осмотром контролируют отсутствие выброса смазки из букс и редукторов колесных пар. Убеждаются в отсутствии на колесных центрах трещин и признаков ослабления и сдвига ступиц на оси. Особое внимание при осмотре осей обращают на следы электродугового контакта (электроподжогов), потертые места, трещины и другие дефекты на открытых частях оси. Осматривают резинометаллические вкладыши, болты, штифты и шпильки (проверяют обстукиванием молотком на предмет ослабления). Проверяют на предмет отсутствия отслоения от арматуры или расслоение резины вкладышей, а также проворота или сдвига резиновых вкладышей, следов касания колесным центром обода центрального.

Рам тележек.

Деталей центрального (люлечного) подвешивания, предохранительных скоб. Подвеску тяговых двигателей, мотор-компрессора, рычажной тормозной передачи, надбуксового подвешивания, наличников, поводков, токоприемников, кронштейнов приемных катушек АРС и датчиков автоведения, боковых скользунов тележек, кронштейна срывного клапана и другого подвагонного оборудования; корпусов редукторов, подвесок редукторов, заземляющих устройств.

При осмотре рам тележек внимательно проверяют состояние сварных швов всех кронштейнов, приваренных к раме тележки на предмет обнаружения трещин.

Осматривая детали центрального подвешивания, убеждаются в отсутствии трещин и других дефектов серег, пружин, валиков, центрального бруса, предохранительных скоб, кронштейнов гидроамортизаторов. Контролируют затяжку корончатых гаек комбинированных валиков серег и поддонов, расстояние между предохранительными скобами и поддонами, а также определяют, соответствует ли нормам величина зазора между центральным брусом и поперечными балками рамы тележки по боковым скользунам.

Внимание! Осмотр рам тележек производится особенно тщательно. Убедитесь в отсутствии трещин.

Карданных муфт.

Проверяют нагрев карданной муфты - он не должен превышать более чем на 20 0 С температуру окружающей среды. Обращают внимание на правильность положения карданной муфты по отношению к валам редуктора и тягового двигателя. Контролируют легкость ее перемещения вдоль горизонтальной оси валов тягового двигателя и редуктора. Проверяют состояние и крепление уплотнительных щитов, колец, стаканов, стяжных и соединенных болтов, пробок. Убеждаются в отсутствии механических повреждений.

Контролируют разбег, несоосность валов редуктора и тягового двигателя в соответствии с номами и допусками. Убеждаются в отсутствии выброса смазки из карданной муфты.

При необходимости добавляют смазку. Негодные детали (прокладки, болты, гайки) заменяют, ослабшие крепежные детали подтягивают, устанавливают недостающие шплинты.

Рычажно-тормозной передачи.

При осмотре рычажно-тормозной передачи проверяют состояние и крепление тормозных колодок, подвесок, рычагов, шайб, пружин, валиков. Наличие и состояние шплинтов, всех кронштейнов, смазки в узлах трения, а так же крепление регулировочной гайки рычажной передачи. Тормозные колодки подлежат замене при толщине средней части колодки менее 12мм или на наличии на них раковин. Между колодкой и бандажом колесной пары должен быть зазор в пределах установленных допусков. При наличии трещин, сколов, выкрашивания колодок, а также при отслоении тормозной массы от пыльника дефектные детали или узлы необходимо заменить. Регулируют передачу в случае износа колодок или при их замене. Недопустимы изломы, трещины и ослабление крепления подвесок, рычагов, шайб, пружин, параллельных тяг, стержней фиксаторов положения тормозных колодок, деталей оттормаживающего узла крайней тормозной подвески, их кронштейнов. Проверяют, туго ли затянуты гайки, надежно ли закреплены валики. Заменяют изломанные шплинты. Недопустимо касание и трение деталей рычажной передачи о раму тележек, буксы, предохранительные скобы и колесные пары. При отпущенных тормозах колодки не должны приближаться вплотную к бандажам и тем более касаться их, зазор должен быть в пределах нормы. При осмотре рычажной передачи ручного тормоза, вращая маховик, убеждаются в отсутствии заеданий деталей, проверяют состояние и крепление кривого рычага, его тяг, винта, гайки и направляющих стоек привода колодок тормоза, продольных тяг, горизонтальных рычагов, регулировочной муфты, каретки. Контролируют, на сколько резьбовая часть наклонных тяг заходит в голову каретки (должно быть не менее 20мм).

Ослабшие болты подтягивают, а гайки и болты с поврежденной резьбой заменяют. Каждый болт должен иметь шайбу, гайку и контргайку. У корончатых гаек не должен быть поврежден шплинт. Пружинные шайбы с отломленными усиками. Шплинт должен утопать в шлицевой прорез гайки не менее чем на ¾ своего диаметра, а концы его должны быть разведены на 60-70 0 . Повторное исполнение шплинтов не допускается. Резиновые элементы рессорного подвешивания, имеющие трещины и расслоения, заменяют.

Осмотр шпинтонной рамы.

В связи с обнаружением большого количества трещин в зоне шпинтонных узлов №9,10,11,12 (Рис.52), а также со стороны кронштейна для установки блок-тормоза требуется более качественный и квалифицированный контроль за состоянием шпинтонной рамы

Рис. 53 Трещина в раме тележки.

Рис. 52 Номера шпинтонов на раме тележки

Особое внимание при осмотре рамы должно быть уделено шпинтонному узлу №9

Установлен следующий порядок контроля шпинтонного узла. Осмотреть и проверить:

Состояние буксовых пружин, нижних и верхних опор, резиновых прокладок;

Крепление шпинтона в продольной балке, наличие и состояние стопорных устройств (шайбы и болта).

Особое внимание обратить на отсутствие извернутости и повреждения резиновых чехлов, их крепление сверху и снизу;

Наличие резинового колпачка, правильность его установки и фиксации.

При деформации горизонтальной нижней части колпачка убедиться, что это не является причиной излома шпинтона.

Зону между сварными швами усиливающей накладки среднего шпинтона и верхней плоскости рамы на отсутствие видимых трещин.

Это может быть выявлено повреждением защитного покрытия, наличие направленной коррозии и подтверждено средствами неразрушающего контроля;

Нижнюю зону средних шпинтонных узлов.

Полоса желтого или белого цветов шириной 80 мм в зоне шпинтонов № 9,10, 11, 12. наноситься сплошной с заходом на горизонтальную нижнюю и верхнюю горизонтальную плоскость продольной балки (Рис. 53).

Рис. 54 Способ осмотра

Начало образования трещин, скрытую верхней опорой шпинтона, выявить не представляется возможным, но ее выход из под этой опоры на нижнюю горизонтальную плоскость и галтельный переход на вертикальную часть балки можно определить с применением зеркала и переносной лампы, это позволяет обнаружить трещину на ранней стадии. При этом необходимо зону, а она имеет отличительную окраску (белого, желтого цвета), контролировать более тщательно с обязательным использованием при ТО-3 (концевого маршрута), ТР-1 и ТР-2 зеркала. Зеркало должно располагаться под нижней плоскостью продольной балки таким образом, чтобы дефект мог бы осматриваться под углом близким к прямому (Рис.54).

Предполагаемый дефект необходимо перепроверить переносным магнитным дефектоскопом для его подтверждения. (Рис.55).

Рис. 55 Зоны проверки МД

Подвески редуктора.

При осмотре редуктора убеждаются в отсутствии трещин и повреждений на его корпусе, крышках и запором лабиринтном кольце. Проверяют надежность затяжки болтов. скрепляющих верхнюю и нижнюю половины кожуха редуктора, крепление заземляющего устройства, лючков, контрольных пробок, цепочки пробок. Гайки и контргайки должны иметь шплинты. Ослабшие крепления подтягивают. Убеждаются в отсутствии течи смазки через сапун. Проверяют температуру нагрева корпуса в зоне подшипника, которая не должна превышать температуру окружающей среды не более чем 20 0 С. Контролируют состояние заземляющих устройств. Проверяют наличие выработки проушин корпуса подшипников ШС-40, затяжку конусных гаек, состояние болтов и серег подвески, а также наличие и правильность постановки шплинтов, корончатых гаек, болтов подвешивания редуктора, состояние и крепление вилки комплексного предохранительного устройства и предохранительного троса. Особо обратить внимание на нормативный размер пакета амортизатора в сборе. Гайки и контргайки проверяют обстукиванием молотком. Звук должен быть чистым, металлическим

Буксового узла

Определяют нагрев. Проверяют наличие трещин и повреждений на корпусе, в приливах, кронштейнах, на крепительной и контрольной крышках; крепление болтов крышек, датчиков скорости (ДС), генераторов скоростимера, срывного клапана, отсутствие течи смазки;

Гидравлических гасителей колебаний

При наличии признаков вытекания масла гидравлический гаситель заменить.

Рельсосмазывателей

Корпус рельсосмазывателя должен находиться не ниже 75 мм от уровня головки рельса. При необходимости добавить смазку в камеру рельсосмазывателя;

Автосцепок

Проверяют состояние корпуса головки автосцепки, наличие уплотнительных колец пневматических клапанов, состояние и крепление фиксаторов передних крышек электроконтактных коробок, зазор между фланцами головок сцепленных автосцепок, если зазор превышает 5мм, это свидетельствует об износе деталей сцепного механизма.

Обращают внимание на состояние и крепление контактных коробок, стержней, поджимающих пружин. При осмотре контактах втулок и контактах пальцев контролируют выход, утопление и диаметр рабочей части контактных пальцев и втулок. Проверяют состояние и крепление деталей привода сцепного механизма: тяг, рычагов, троса с рукояткой, валиков, шайб, а также наличие и правильную установку шплинтов. Контролируют надежность фиксации сцепного механизма с тягой электроконтактной коробки, положение рукоятки троса в пружинном зажиме на корпусе головки автосцепки.

Обращают внимание на состояние головки автосцепки, крепление ее с ударно-тяговым аппаратом, состояние хомута, видимой части водила, пружин ударно-тягового аппарата, серьги крепления водила, валиков серьги и гнезда установки водила на раме кузова. Убеждаются в отсутствии утечки воздуха (на слух) в пневматических клапанах, пневмоприводах электроконтактных коробок, воздухопроводах, подходящих к ним.

Проверяют состояние и крепление деталей подвески автосцепки: балансира, скользуна, стержней подвески, верхних пружин, втулок, шайб, стаканов, гаек и контргаек, деталей подвешивания предохранительной скобы. Убеждаются в отсутствии трещин в балансире и скользун

Соединительных рукавов

При осмотре подвагонного оборудования следует обращать внимание на отсутствие дутья воздуха из рукава, а также на то, чтобы рукав висел свободно и не касался другого подвагонного оборудования.К эксплуатации не допускается рукав: с трещинами или с расслоением резины, при несоответствии зазоров (7÷16 мм), без бирки ОТК

Проверка тепловых узлов

Буксовый узел – тыльной стороной ладони или инструментально в зоне подшипников температура не должна превышать 35º С от температуры окружающей среды.

Редуктор – четыре подшипника редуктора 35º С от температуры окружающей среды и корпус редуктора в нижней части 20ºС от температуры окружающей среды.

Карданная муфта - 20ºС от температуры окружающей среды.

Тяговый двигатель – якорные подшипники 55º С от температуры окружающей среды.

Обод колеса – холодный.

Индуктивный шунт – теплый. Проверяется в двух точках первые три катушки и вторые три катушки.

Картер мотор компрессора – теплый, что говорит о нормальной работе в процессе эксплуатации.

Мотор-компрессора

Проверить на ощупь степень нагрева картера компрессора - он должен быть тёплым или горячим, но не обжигающим руку. Проверить надежность крепления МК и состояние всех его узлов. Также необходимо обратить внимание на целостность двух предохранительных тросов, опоясывающих МК снизу и служащих для предотвращения его падения на путь в случае излома элементов подвески

Тяговых двигателей

При осмотре узла подвешивания тягового двигателя проверяют состояние и крепление кронштейнов подвески на раме тележки. Убеждаются в отсутствии трещин в зоне приварки кронштейнов к поперечной балки рамы тележки.

Обращают внимание на состояние и крепление болтов, гаек, шайб, наличие шплинтов и их целость, а также состояние регулировочных болтов и их контргаек.

Проверяют, соответствуют ли нормам допусков зазоры между осью колесной пары и предохранительными упорами под тарой вагона и между осью колесной пары и остовом тягового двигателя по горизонтальной оси.

Остов двигателя, а также его наружные части должны быть чистыми и не иметь подтеков смазки. Отверстия вентиляционных каналов не должны быть засорены и залиты смазкой.

Необходимо, чтобы крышки коллекторных люков плотно прилегали к бортам люков, замки крышек закрывались и открывались не слишком туго. Проверяют состояние цепочек подвески выводных концов тяговых двигателей. Выводные концы двигателя должны быть надежно закреплены, изоляция их не должна быть повреждена. Брезентовые рукава проводов должны быть сухими, не иметь следов смазки и потертостей.

Отверстия, через которое провода заведены в двигатель, должны обеспечивать исключение попадания в него влаги. Все болты, крепящие полюсы, щиты крышки и кронштейны щеткодержателей должны быть хорошо затянуты и предохранены от отвертывания.

Смазка из якорных подшипников не должна проникать внутрь двигателя.

Поверхность коллектора должна быть гладкой и чистой. Канавки между коллекторными пластинами не должна быть затянуты медью. Изоляторы не должны иметь трещин и следов переброса. Нажатие щеток должно находиться в пределах допусков. Щетки должны перемещаться в гнездах щеткодержателей свободно, без заедания, рабочая поверхность их должна быть блестящей.

Если часть поверхности матовая, это указывает на то, что щетка плохо притерта. Щетки на должны иметь отколотых краев, а также быть изношенными сверх нормы (предельная высота щетки составляет 25мм). Не допускается установка на двигатель щеток разных марок.

Силуминовый диск вентилятора должен быть плотно закреплен на втулке вентилятора и не иметь трещин. При правильном подвешивании тяговый двигатель должен плотно (без перекосов и зазоров) опирается своими кронштейнами на кронштейны рамы тележки. Болты для крепления тяговых двигателей должны быть зашплинтованы, а регулировочные – ввернуты до упора в нижний кронштейн двигателя и закреплены контрольной гайкой.

Токоприёмников

Осматривать токоприемник можно лишь в том случае, если вагон (электропоезд) находится на обесточенном участке. При осмотре узла подвешивания бруса токоприемника убеждается в отсутствии трещин, сколов, гниения и расслоения древесины бруса. Проверяют состояние кронштенов, шайб, пружин, болтов, наличников.

Убеждаются в отсутствии металлической пыли в узлах крепления бруса токоприемника к буксе. Проверяют наличие и правильную установку шплинтов в корончатых гайках, состояние проволочной вязки болтов крепления бруса.

При тщательном наружном осмотре необходимо убедиться в том, что детали и механизм токоприемника находятся в исправном состоянии, гибкие шунты и кабель, идущий от него, надежно закреплены. Касание кабеля о детали кузова и тележки не допускается.

Подвижная часть токоприемника должна поддаваться действию нажатия, при этом не должно ощущаться излишнего трения в шарнирах. Проверить нажатием смотрового молотка ход бруса токоприемника,- он должен вернутся в верхнее положение.

Башмак разрешается эксплуатировать до тех пор, пока контактна пластина не износится настолько, что будут видны сквозные контрольные отверстия. При таком износе башмак следует заменить новым или наварить (закрепить) контактную пластину.

Нажатие башмака на контактный рельс проверяют в различных положениях. Оно должно находиться в пределах, указанных технических данных токоприемника. В противном случае необходимо проверить правильность и целостность пружин, а также состояние механизма и его трущихся частей.

Особое внимание необходимо уделить креплению валика ТР!

Проверить состояние и крепление бруса токоприемника ТР-7Б, убедиться в надежности крепления, отсутствии трещин бруса и утечек воздуха из подводящих шлангов (рукав пневмоцилиндра и пневмомагистраль), осмотреть крепление силового кабеля и место входа его в кондуит, осмотреть крепление ТР к брусу, крепление шунта.

Осмотреть состояние накладки башмака, снизу при помощи зеркала осмотреть крепление болтов и их попарную контровку проволокой.

Проверить состояние и положение фиксатора башмака, целостность шплинтов и пружин. При техническом обслуживании вагона оси токоприемников смазывают.

Техническое обслуживание пневматического оборудования.

Проверить крепление всего подвагонного пневматическогооборудования, утечки воздуха на слух. Производят осмотр основных узлов и деталей вагона: срывного клапана, рукава срывного клапана, концевых кранов и рукавов автосцепки, тормозных цилиндров, мотор-компрессоров, фильтров, маслосборников, резервуаров, авторежима, воздухораспределителя,

После постановки состава на ремонтное стойло необходимо слить конденсат из резервуаров и маслоотделителей на всех вагонах.

Резервуаров

Осмотр воздушных резервуаров и слив конденсата производится при всех видах осмотра и ремонта подвижного состава согласно действующим технологическим процессам.

Проверить состояние и крепление резервуаров и подходящих к ним трубопроводов. Обратить внимание отсутствие вмятин, потертостей на обечайках, днищах и сварных швах, отсутствие трещин в хомутах, состояние водоспускных кранов, предохранительного и обратного клапанов, наличие пломб.

Техническое обслуживание электрического оборудования

При осмотре электрического оборудования проверить состояние тяговых двигателей и двигателей компрессоров. Не допускаются к эксплуатации электрические машины, у которых имеются обрыв двух или более болтов подшипникового щита или крышки, ослабление подшипникового щита или нарушение его целостности, ослабление или повреждение вентилятора.

В случаях срабатывания защиты или подозрения на неисправность открыть коллекторные люки и проверить состояние коллекторно- щеточного узла. Рабочая поверхность коллектора и конус должны быть чистыми. Коллектор должен иметь блестящую поверхность без заусенцев, рисок, подгаров, выработки более нормы и черных полос от щеток. Корпуса и кронштейны щеткодержателей должны быть прочно закреплены без каких-либо признаков ослабления. Кронштейны с изоляторами, имеющими повреждение глазури более 20 %, трещины или сколы, ослабления в армировке и другие повреждения, заменить, щетки не должны иметь сколов поверхностей, обрыва шунтов и износа выше нормы, дефектные щитки заменить. Не допускается постановка на один двигатель щеток разных марок.

Произвести проверку состояния узлов подвески тяговых двигателей и мотор-компрессоров.

Проверить состояние токоприемников, установку и крепление башмаков, износ накладок, работу токоприемника, состояние изоляции и крепления силового кабеля. Башмак токоприемника должен быть правильно установлен, на гребенке держателя башмака и надежно закреплен. При износе рабочей части накладки башмака более допустимой нормы - башмак заменить. Заедания в шарнирных соединениях токоприемника не допускаются. Зазоры не должны превышать норму.

Проверить состояние заземляющего устройства, изношенные щетки заменить. Подвеска кабеля заземляющего устройства моторов (ЗУМ) должна исключать возможность касания о кабеля об ось колесной пары.

Проверить состояние подвески и крепление ящиков электрических, аппаратов: реостатного контроллера, переключателя положений, тормозного переключателя, реверсора, реле, демпферных, пускотормозных и добавочных резисторов, индуктивного шунта, электромагнитных и электропневматических контакторов, главного предохранителя и главного разъединителя, тиристорного регулятора РТ 300/300.

Проверить крепление кронштейнов и труб для проводов и кабелей, приемных катушек АРС и датчиков ДС или ДВШ.

Проверить состояние и крепление ящиков аккумуляторных батарей вагона.

Техническое обслуживание внутривагонного оборудования

Проверить работу замков и ручек дверей; торцовых и боковых дверей на легкость открывания и закрывания и отсутствие заедания; крепление поручней и их кронштейнов; состояние линолеума, пластика, обивки диванов, крышек люков, которые должны лежать плотно и не выступать над полом; состояние вентиляционных решеток, стекол, направляющих роликов раздвижных дверей, схем и правил, стоп-кранов, кранов отключения дверей, кнопок пожарной сигнализации; крепление и работу дверей и замков шкафов автоведения и АРС. Уборка подвижного состава (салонов и кабин), а также наружная мойка кузовов производятся по специальному графику, составляемому с учетом продолжительности работы состава на линии и времени отстоя.

Проверка работы электрического оборудования

Проверка действия оборудования вагона производится под руководством мастера:

при включенной аккумуляторной батарее, на обесточенном ремонтном стойле (под низким напряжением) и при наличии высокого напряжения на вагоне.

Перед проверкой оборудования необходимо убедиться в том, что:

· поставлены все низковольтные и высоковольтные предохранители

· разъединитель цепей управления включен

· главный выключатель выключен

· главная и реверсивная рукоятки контроллера машиниста находятся в нулевом положении

· контакты нулевого реле замкнуты принудительно